Cùng với đó, Chỉ thị 09/CT-TTg về tăng cường thực hiện tiết kiệm năng lượng, thúc đẩy chuyển dịch năng lượng và phát triển giao thông điện cũng chỉ rõ, tiết kiệm năng lượng là giải pháp hàng đầu để giảm áp lực cung ứng, giảm chi phí sản xuất và nâng cao sức cạnh tranh; đồng thời yêu cầu các cơ sở sản xuất trọng điểm phải thực hiện kiểm toán năng lượng, áp dụng hệ thống quản lý năng lượng và đẩy mạnh đổi mới công nghệ, tối ưu hóa quy trình sản xuất.
Khi căng thẳng Trung Đông làm gia tăng bất ổn thị trường năng lượng, các yêu cầu từ Nghị quyết 70-NQ/TW và Chỉ thị 09/CT-TTg không còn dừng ở định hướng, mà đang trở thành áp lực hành động đối với doanh nghiệp.
Ghi nhận từ nhóm doanh nghiệp sản xuất xi măng, than, thép, dệt may – những ngành có cường độ sử dụng năng lượng cao cho thấy đã có sự chủ động triển khai các giải pháp kỹ thuật, công nghệ tiết kiệm năng lượng nhằm giảm chi phí, tăng hiệu quả sản xuất như một yêu cầu tất yếu để thích ứng với xu thế chuyển dịch năng lượng, giảm phát thải trong tình hình mới.
 |
| Hệ thống sử dụng nhiệt khí thải để phát điện – Nhà máy xi măng Bình Phước sản xuất được một lượng điện khoảng 30% nhu cầu điện cần cho sản xuất toàn nhà máy. Ảnh: Thu Hằng/Bnews/Vnanet.vn |
* Ông Vũ Anh Tuấn, Tổng Giám đốc Tập đoàn Công nghiệp Than - Khoáng sản Việt Nam (TKV): “Giữ nhịp” sản xuất trước biến động năng lượng toàn cầu
Căng thẳng tại Trung Đông đang làm gia tăng rủi ro gián đoạn chuỗi cung ứng năng lượng toàn cầu, có thể tác động trực tiếp đến hoạt động sản xuất, tiêu thụ cũng như xuất nhập khẩu các sản phẩm của TKV, đặc biệt là chi phí nhập khẩu than pha trộn, vật tư thiết bị, nhiên liệu phục vụ sản xuất; đồng thời ảnh hưởng đến chi phí vận chuyển và giá thành sản phẩm.
Để chủ động ứng phó với rủi ro gián đoạn cung ứng và biến động giá thành do xung đột tại Trung Đông, hàng loạt gói thầu lớn từ khai thác hầm lò đến hệ thống băng tải vận chuyển, mua than nhập khẩu của TKV đang được đẩy nhanh lựa chọn nhà thầu để góp phần ổn định nguồn than phục vụ vận hành các nhà máy nhiệt điện. Tập đoàn đã yêu cầu các đơn vị tiếp tục đẩy nhanh tiến độ triển khai các dự án đầu tư; tăng cường công tác đấu thầu và lựa chọn nhà thầu có năng lực bảo đảm tiến độ thực hiện các hạng mục công trình.
Chẳng hạn như Công ty Than Hạ Long - TKV nhiều gói thầu thuộc Dự án Khai thác hầm lò mỏ Khe Chàm II-IV đã lựa chọn được nhà thầu thực hiện. Đây là dự án nhóm A, mục tiêu xây dựng mới mỏ Khe Chàm II-IV khai thác bằng phương pháp hầm lò với công suất 3,5 triệu tấn than nguyên khai/năm, đáp ứng nhu cầu về than của nền kinh tế.
Công ty Than Hòn Gai - TKV cũng đẩy nhanh lựa chọn nhà thầu thực hiện Dự án Khai thác xuống sâu dưới mức -220 mỏ Bình Minh (tổng vốn đầu tư hơn 1.100 tỷ đồng) để duy trì sản lượng khai thác than hầm lò. Công ty vừa phê duyệt kế hoạch lựa chọn nhà thầu điều chỉnh một số gói thầu thuộc dự án; trong đó, điều chỉnh thời gian lựa chọn nhà thầu của một số gói thầu phù hợp với tình hình thực tế...
Đây là những chuyển động tích cực, bởi việc đẩy nhanh lựa chọn nhà thầu các dự án khai thác được kỳ vọng củng cố nguồn cung than trong nước. Bên cạnh đó, TKV cũng tiếp tục đẩy mạnh tiêu thụ sản phẩm, chủ động mở rộng thị trường, đồng thời tăng cường nhập khẩu than để phục vụ pha trộn, bảo đảm nguồn cung ổn định cho sản xuất điện. Các đơn vị trong ngành đặc biệt chú trọng quản trị chi phí, tăng tiết kiệm, tối ưu hóa các khâu sản xuất, vận tải, tiêu thụ để nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh.
* Ông Nguyễn Quốc Thắng – Tổng giam đốc Công ty cổ phần Xi măng VICEM Hà Tiên: Tận dụng nhiệt dư đáp ứng 30% nhu cầu điện năng toàn nhà máy
Trong bối cảnh chi phí năng lượng gia tăng và áp lực giảm phát thải ngày càng lớn, nhiều doanh nghiệp xi măng tại Việt Nam đang đẩy mạnh đầu tư công nghệ tận dụng nhiệt khí thải để phát điện. Đây không chỉ là giải pháp kỹ thuật nhằm tối ưu chi phí sản xuất mà còn là bước đi quan trọng trong lộ trình chuyển đổi xanh của toàn ngành.
Sản xuất xi măng, đặc biệt ở công đoạn nung clinker, lượng nhiệt thất thoát ra môi trường là rất lớn. Trước đây, phần nhiệt này gần như bị lãng phí hoàn toàn. Tuy nhiên, với công nghệ thu hồi nhiệt khí thải (WHR), nguồn năng lượng này có thể được tái sử dụng để phát điện.
Nguyên lý của hệ thống là thu hồi khí nóng từ lò nung và tháp trao đổi nhiệt, chuyển hóa thành hơi nước để vận hành tua-bin phát điện. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể tự sản xuất một phần điện năng ngay tại nhà máy.
Thực tế cho thấy, mức điện năng thu hồi có thể đạt khoảng 20–30% nhu cầu tiêu thụ, tùy theo quy mô và công nghệ từng nhà máy. Đây là con số đáng kể trong bối cảnh điện năng chiếm tỷ trọng lớn trong giá thành sản xuất xi măng.
Việc biến “nhiệt thải” thành điện năng không chỉ giúp giảm chi phí mà còn góp phần giảm áp lực lên hệ thống điện quốc gia, đặc biệt trong bối cảnh nhu cầu điện ngày càng tăng cao. Về dài hạn, đây sẽ là nền tảng để ngành xi măng nâng cao năng lực cạnh tranh, đáp ứng yêu cầu của thị trường và tiến tới phát triển bền vững.
Do đó, Công ty đã chủ động thực hiện dự án tận dụng nhiệt khí thải để phát điện tại Nhà máy Xi măng Bình Phước với tổng mức đầu tư khoảng 315 tỷ đồng, được triển khai theo mô hình kinh tế tuần hoàn trong sản xuất xi măng. Công trình được xây dựng với công suất lắp đặt 7,5 MW, dự kiến hoàn thành và đưa vào vận hành thử vào tháng 6/2026, với thời hạn sử dụng khoảng 30 năm. Khi đi vào hoạt động, hệ thống có thể đáp ứng khoảng 30% nhu cầu điện năng của toàn nhà máy.
Toàn bộ nguồn điện tạo ra sẽ được hòa vào lưới điện nội bộ, giúp doanh nghiệp chủ động nguồn năng lượng phục vụ sản xuất, giảm phụ thuộc vào điện lưới quốc gia. Việc đầu tư hệ thống tận dụng nhiệt khí thải không chỉ nhằm tối ưu hóa nguồn năng lượng mà còn tuân thủ định hướng trong Chiến lược phát triển vật liệu xây dựng Việt Nam giai đoạn 2021–2030, tầm nhìn đến 2050. Đây được xem là một trong những giải pháp trọng tâm để nâng cao hiệu quả sử dụng tài nguyên và giảm phát thải trong ngành xi măng.
 |
| Công ty may 10 từng bước tái cấu trúc sản xuất theo tiêu chí phát triển bền vững. Ảnh: Hằng Trần/Bnews/vnanet.vn |
* Ông Thân Đức Việt - Tổng giám đốc Tổng công ty May 10: Hướng tới chuỗi “nhà máy xanh”, loại bỏ dần năng lượng hóa thạch
Dệt may là một trong những ngành công nghiệp chủ lực, đóng góp khoảng 12% GDP công nghiệp và chiếm 5% tổng GDP cả nước. Tuy nhiên, đi kèm với sự phát triển mạnh mẽ là mức tiêu thụ năng lượng rất lớn. Hiện năng lượng chiếm khoảng 8-10% tổng chi phí sản xuất trong toàn ngành, và có thể lên tới 20-25% tại một số công đoạn tiêu tốn nhiều như nhuộm, giặt là. Thực tế, mức tiêu thụ điện trung bình của một nhà máy dệt nhuộm dao động từ 0,2-0,4 kWh/kg vải; đồng thời cần tới 80-100 kg hơi cho mỗi tấn vải. Để giảm chi phí sản xuất, tăng khả năng cạnh tranh, các doanh nghiệp đều phải chú trọng đẩy mạnh áp dụng công nghệ tiết kiệm năng lượng.
Tổng công ty May 10 đã thực hiện một loạt giải pháp gồm: thay thế thiết bị, sản phẩm lạc hậu tiêu hao nhiều điện năng bằng những thiết bị mới; thiết kế nhà xưởng tận dụng tối đa nguồn sáng tự nhiên, giảm sử dụng thiết bị điện không cần thiết. Cụ thể, từ thay thế lò hơi than bằng lò hơi sử dụng viên sinh khối, mở rộng hệ thống điện năng lượng mặt trời áp mái đến đầu tư thiết bị sản xuất hiện đại, doanh nghiệp đang từng bước tái cấu trúc nền tảng sản xuất theo tiêu chí phát triển bền vững.
Theo đó, Tổng công ty May 10 lắp đặt 2 nồi hơi đốt viên nén gỗ biomass công suất 4 tấn hơi/giờ, thay thế 4 nồi hơi than cũ. Chỉ riêng dự án này đã giúp May 10 giảm chi phí khoảng 3,1 tỷ đồng, đồng thời cắt giảm khoảng 4.500 tấn CO2 mỗi năm.
Trong sản xuất của đơn vị, điện chiếm khoảng 64% tổng năng lượng sử dụng, viên nén gỗ biomass chiếm 25%, trong khi tỷ trọng than giảm còn khoảng 9%. Việc duy trì hệ thống quản lý năng lượng theo tiêu chuẩn ISO 50001:2018 giúp doanh nghiệp xác định chính xác các điểm tiêu hao lớn để áp dụng giải pháp tiết kiệm phù hợp.
Cùng đó, hệ thống điện mặt trời áp mái tổng công suất 2,46 MWp giúp giảm thêm khoảng 1.000 tấn CO₂/năm và mang lại chứng nhận IREC về sử dụng năng lượng tái tạo, điều nay mang lại lợi thế quan trọng cho doanh nghiệp trong chuỗi cung ứng quốc tế.
Về lâu dài, May 10 đặt mục tiêu xây dựng chuỗi “nhà máy xanh”, từng bước giảm và tiến tới loại bỏ năng lượng hóa thạch, đồng thời thúc đẩy mô hình kinh tế tuần hoàn trong toàn hệ thống. Doanh nghiệp định hướng nghiên cứu các sáng kiến tái sử dụng tài nguyên, thiết lập chuỗi cung ứng khép kín và mở rộng hợp tác đầu tư năng lượng tái tạo.
* Bà Nguyễn Thị Thu Trang - Giám đốc điều hành Tổng công ty cổ phần Dệt May Hòa Thọ: Tăng tốc “xanh hóa”, số hóa sản xuất
Hòa Thọ luôn xem tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường là nền tảng cho sự phát triển lâu dài, thể hiện qua nhiều giải pháp đầu tư đồng bộ cho sản xuất xanh - sạch - tuần hoàn. Toàn bộ hệ thống nhà máy mới được đầu tư theo hướng xanh hóa, đảm bảo tiêu chuẩn LEED và ISO 14001.
Cùng đó, Hòa Thọ cũng tập trung cho công tác đầu tư chiều sâu để thay thế các thiết bị cũ, lạc hậu bằng các thiết bị hiện đại, tự động hóa cao để tiết kiệm nhiên liệu trong vận hành; quản lý năng lượng theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 5001. Bên cạnh tiết kiệm năng lượng trong sản xuất, Dệt may Hòa Thọ còn đầu tư lắp đặt hệ thống điện năng lượng mặt trời áp mái, với kế hoạch lắp đặt phủ kín các mái nhà của Tổng công ty trong năm 2025, tổng sản lượng điện mặt trời đạt 5.500 kWp.
Đơn vị cũng đã ký cam kết với khách hàng cắt giảm 2% lượng phát thải trên một đơn vị sản phẩm vì mục tiêu giảm thiểu tác động của môi trường đến cộng đồng giai đoạn 5 năm từ 2023 - 2028.
Doanh nghiệp đã sớm triển khai hệ thống ERP trong quản trị sản xuất - kinh doanh, tài chính - kế toán và nhân sự, giúp quản lý dữ liệu tập trung và tối ưu nguồn lực. Bên cạnh đó, nhà máy thông minh (Smart Factory) với khả năng số hóa dữ liệu sản xuất theo thời gian thực cho phép giám sát năng suất, chất lượng và tiêu thụ năng lượng tại từng dây chuyền.
* Ông Nguyễn Văn Cường, Giám đốc Công ty cổ phần Đầu tư phát triển thương mại Minh Cường: Không tiết kiệm năng lượng, doanh nghiệp sẽ bị loại khỏi cuộc chơi
Chúng tôi không nhìn nhận yêu cầu tiết kiệm năng lượng của Chính phủ đơn thuần là áp lực tuân thủ, mà coi đó là một “cú hích” buộc doanh nghiệp phải tự làm cuộc “đại phẫu” về cấu trúc sản xuất. Trước đây, chi phí điện năng và than đá chiếm tới hơn 30% giá thành một tấn thép, ăn mòn gần như toàn bộ biên lợi nhuận khi giá nguyên liệu thế giới biến động. Do đó, tiết kiệm năng lượng hiện là câu chuyện sống còn.
Thay vì các giải pháp cắt giảm cơ học mang tính chắp vá, doanh nghiệp đã quyết định tái cơ cấu toàn diện dòng vốn đầu tư. Đơn vị chấp nhận thay thế dây chuyền công nghệ cũ hao phí để đầu tư hệ thống phát điện thu hồi nhiệt dư (WHR - Waste Heat Recovery). Hệ thống này tận dụng toàn bộ khí nóng thải ra trong quá trình luyện kim để phát điện ngược trở lại, giúp nhà máy tự chủ được gần 30% tổng lượng điện tiêu thụ mỗi ngày.
Song song đó, việc số hóa khâu vận hành cũng được đẩy mạnh. Chúng tôi đã lắp đặt hệ thống cảm biến IoT và trí tuệ nhân tạo (AI) tại từng trạm biến áp và lò luyện để đo lường, phân tích lượng điện tiêu hao theo thời gian thực (real-time). Bất kỳ một công đoạn nào tiêu tốn năng lượng vượt định mức đều được hệ thống cảnh báo và tự động điều chỉnh tự động.
Nhìn xa hơn, việc xanh hóa và tiết kiệm năng lượng không chỉ giúp chúng tôi tối ưu hóa chi phí hàng chục tỷ đồng mỗi tháng, mà còn là “tấm hộ chiếu” thiết yếu để sản phẩm thép Việt Nam đáp ứng Cơ chế điều chỉnh biên giới carbon (CBAM) khi xuất khẩu sang thị trường châu Âu và Bắc Mỹ. Chúng tôi hiểu rằng, không có chỗ cho những doanh nghiệp lãng phí năng lượng trong chuỗi cung ứng toàn cầu của kỷ nguyên mới./.
